Сравнивая фактические затраты на производство и реализацию продукции (работ, услуг) за 2008 год с плановой сметой затрат, следует отметить, что за анализируемый период общая экономия составила 234,2 тыс. руб. Экономия наблюдается по всем элементам затрат:
- по материальным затратам 115,8 тыс. руб.;
- по зарплате с отчислениями 112,3 тыс. руб.;
- по прочим расходам 4,3 тыс. руб.
При этом следует учесть, что сметные значения затрат пересчитаны на фактический объем выпущенной продукции. Данное обстоятельство позволяет нам уже на первом этапе анализа судить о том, что выявленные экономия и перерасход по отдельным видам затрат получены вследствие возникновения отклонений от установленных в смете норм, тарифов, расценок. Поэтому в ходе внутрихозяйственного анализа на предприятии необходимо проверить обоснованность разрабатываемых норм расхода материальных ресурсов, выявить причины возникновения непроизводительных затрат по оплате труда, установить факторы, вызвавшие перерасход по энергоресурсам.
В 2008 году по сравнению с 2007 годом абсолютная сумма затрат увеличилась на 1790 тыс. рублей или на 23,9 %. Рост произошел по всем видам элементов затрат, но особенно быстрыми темпами росли материальные затраты и затраты на оплату труда.
За 2008 год по сравнению с прошлым годом изменилась структура себестоимости по элементам затрат.
Снизился удельный вес прочих расходов на 7,2 пункта (с 58,5% до 51,3%).
Удельный вес амортизации по сравнению с 2007 годом снизился незначительно (на 0,03 пункта) и составил в фактической величине затрат лишь 0,23%. Это обусловлено тем, что львиная доля используемых основных средств является арендованной и износ по ним на предприятии не начисляется. Этим и объясняется достаточно большой удельный вес прочих расходов в себестоимости продукции (работ, услуг), которые включают в себя арендную плату за используемые помещения и оборудование (доля в прочих расходах –63,8%).
Увеличился удельный вес:
• материальных затрат на 4,4 пункта (с 7,56 % до 11,96%)
• зарплаты с начислениями на 2,71 пункта (с 33,68% до 36,39%)
Увеличение доли материальных затрат в 2006 году в основном связано с повышением закупочных цен на импортный шовный материал и повышением стоимости услуг производственного характера (стерилизация).
Рост расходов всех видов энергии в стоимостном выражении объясняется ростом тарифов на покупаемые виды энергии (цена за 1 кВт.час увеличилась на 7,89% за 1 МкВт максимальной нагрузки на 17,2%, за 1 Гкал горячей воды на 16%, за 1 куб.м. питьевой воды на 9,5%, за 1 куб.м. канализационных стоков -на 5,5%. В натуральном же выражении по всем видам энергоресурсов достигнуто снижение удельных расходов.
Увеличение удельного веса зарплаты с начислениями связан с увеличением средней заработной платы работников и ростом объемов производства, а также с изменением структуры предприятия.
В ходе проведенного анализа нами предложено кредитование проектов по снижению себестоимости и повышении эффективности деятельности ЗАО «Модуль».
Кредит берется в одном из коммерческих банков региона под 15 % годовых. Кредит взят на 5 лет. Сумма кредита составляет 500 000 руб. Общая сумма выплат за 5 лет составляет 875 000 руб.
Кредит будет погашаться равными долями начиная со второго года по 218 750 руб. Кредитная ставка фиксирована и пересматриваться не будет.
Проведенный анализ затрат на производство продукции (работ, услуг) показал, что продукция ЗАО «Модуль» является достаточно трудоемкой, а ее материалоемкость и энергоемкость низкие. В ходе анализа выявились следующие резервы снижения себестоимости:
1. Резервы снижения материальных затрат:
- контроль по закупочным ценам, экономическая экспертиза цен;
- повсеместное применение входного контроля за качеством, поступающих от поставщиков сырья и материалов;
- ревизия существующих норм расхода материалов;
- повышение процента выхода годных изделий.
2. Резервы снижения трудовых затрат:
- механизация и автоматизация производства;
- применение прогрессивных, высокопроизводительных технологий, традиционным направлением в этой области является внедрение прогрессивных малоотходных технологий и безотходных технологий;
- замена и модернизация устаревшего оборудования;
- подготовка рабочего места, полная его загрузка;
- применение передовых методов и приемов труда;
- повышение процента выхода годных изделий.
3. Более полное использование производственных мощностей предприятия
Следует отметить, что эффективное использование производственных мощностей предприятия ведет к экономии материальных и трудовых затрат (уменьшается расходование материалов, их потери, время на обработку).
4. Резервы снижения условно-постоянных затрат:
- устранение потерь от бесхозяйственности и излишеств;
-строгий контроль за выполнением смет по общепроизводственным, общехозяйственным и коммерческим расходам.
Для использования выявленных резервов, в число которых входят ревизия существующих норм расхода материалов, механизация и автоматизация производства, повышение процент выхода годных изделий, строгий контроль за выполнением сметы общепроизводственных, общехозяйственных и коммерческих расходов, разрабатываются организационно-технические мероприятия, направленные на мобилизацию резервов дальнейшего снижения себестоимости продукции, улучшение качества и повышение эффективности производства предприятия.
Нами предложены следующие мероприятия по снижению себестоимости:
1. Механизация цеха расфасовки. Мы приобретаем установку механической упаковки вместо использования ручного труда.
2. Модернизация экструзионно-выдувного оборудования цеха полимерной тары.
3. Модернизация оборудования литья пластмасс.
4. Снижение процента брака.
1. Механизация цеха расфасовки.
Стоимость установки - 122 000. Уменьшение производственных площадей и сдача их в аренду либо другим отделам приносит фирме дополнительную прибыль в размере 33000 руб.
Наименование мероприятий Затраты до внедрения Затраты после внедрения Изменения
Оплата труда 40000 10000 30000
Амортизационные расходы 0 12000 -12000
Вывод. Механизация цеха расфасовки даст снижение затрат на 51000 руб.
Из расчета снижения затрат следует, что оборудование начнет себя окупать на третий год эксплуатации.
2. Модернизация экструзионно-выдувного оборудования цеха полимерной тары.
Стоимость модернизации 178 000 руб, что включает в себя закупку нового оборудования, реализацию старого, обучение работников., стоимость обслуживания.
Наименование мероприятий Затраты до внедрения Затраты после внедрения Изменения
Оплата труда 60000 20000 40000
Амортизационные расходы 20000 25000 -5000
Обучение персонала 2000 20000 -18000
Продажа старого оборудования принесет прибыль в размере 58000 руб. Снижение затрат от внедрения оборудования составит в первый год 17 000. Кроме того, модернизация позволит повысить продуктивность работы цеха, что само по себе будет способствовать росту количества выпускаемой продукции и принесет дополнительную прибыль в размере 50 000 руб. ежегодно.
Вывод: Снижение затрат составит 17 000 руб. ежегодно . Срок окупаемости оборудования составит 2 года с учетом повышения производительности и снижения затрат на производство.
3. Модернизация оборудования литья пластмасс
Стоимость модернизации составит 200000 руб.
Наименование мероприятий Затраты до внедрения Затраты после внедрения Изменения
Оплата труда 60000 10000 50000
Амортизационные расходы 40000 25000 15000
Обучение персонала 2000 20000 -18000
Снижение затрат составит 47 000 руб. ежегодно. Таким образом срок окупаемости мероприятия составит около четырех лет.
4. Снижение процента брака
Наименование мероприятий Затраты до внедрения Затраты после внедрения Изменения
Оплата труда 100000 125000 -25000
Обучение персонала 0 20000 20000
Амортизационные расходы 50000 10000 40000
Повышение количества выпускаемых и продаваемых изделий 10000 50000 40000
Снижение процента брака принесет снижение затрат на 75000 руб.
Таким образом, экономическая эффективность от внедрения мероприятий составит 190 000 руб. Все оборудование окупит себя на четвертый год работы. Общая эффективность от использования кредитованных средств на снижение затрат составит (190 000 * 5) – 875000 = 75 000 руб.
Экономию затрат по оплате труда в результате внедрения организационно-технических мероприятий можно рассчитать, умножив разницу между трудоемкостью изделия до внедрения и после внедрения соответствующих мероприятий на планируемый уровень среднечасовой оплаты труда и на количество планируемых к выпуску изделий. |
обратная связь
