ООО «Inter-Master» является одним из предприятий мебельной промышленности в области производства и обработки изделий из дерева и ДСП и планирует медернизировать производство.
Главным инструментом в этом служит система менеджмента окружающей среды, которая базируется на следующих принципах:
При этом конструкция оборудования и организация рабочих мест исключает длительное (более 25% рабочего времени) нахождение в вынужденной рабочей позе с наклоном туловища свыше 30°. Технологический процесс и конструкция производственного оборудования обеспечивают возможность чередования статических и динамических мышечных напряжений.
Подъем и перемещение тяжестей в течение рабочей смены для мужчин при чередовании с другой работой не более 15 кг. При постоянной работе по перемещению и подъему груза массой более 15 кг необходимо применять грузоподъемные механизмы. Предельно допустимые нагрузки для женщин при подъеме и перемещении тяжестей:
7 кг – постоянно в течение рабочей смены;
10 кг – до двух раз в час при чередовании с другой работой;
свыше 10 кг – использовать грузоподъемные механизмы.
Пульты управления испытательным оборудованием с расположением нижнего ряда кнопок на высоте 800 мм имеют наклон, равный 45° к вертикальной плоскости. На пульте управления расположены пять кнопок, поэтому имеет место вертикальное расположение рабочей поверхности, что допустимо согласно ГОСТ "СЧМ. Пульты управления. Общие эргономические требования".
Стеллажи и инструментальные тумбочки расположены таким образом, что они не препятствуют осуществлению рабочих движений, перемещению работающих в процессе эксплуатации и технического обслуживания оборудования. Конструкция стеллажей и инструментальных тумбочек простая и обеспечивает их устойчивость. Выдвижные ящики тумбочек легко перемещаются.
С целью поддержания оптимальной работоспособности испытателей на протяжении смены устанавливается рациональный режим труда и отдыха. Чередование периодов работы и отдыха определяется характером труда, его тяжестью и напряженностью, производственными условиями и степенью развития утомления.
Рациональный режим труда и отдыха установлен в зависимости от степени тяжести и напряженности труда, а также условий труда на рабочем месте. Перерыв на обед назначается через 3,5ч после начала смены продолжительностью 60 мин. В течение смены предусмотрены два перерыва: первый – через 2ч после начала смены длительностью 5 мин, второй – за 1,5ч до конца смены длительностью 10 мин. При работе стоя первый перерыв используется для пассивного отдыха, второй перерыв - для выполнения специального комплекса гимнастических упражнений. Кроме того во время работы предусмотрены микропаузы для отдыха (2-40 с). Микропаузы считаются составной частью рабочего времени и включаются в нормы труда.
Доставка в цех и хранение производственных материалов, технологических жидкостей и других химических продуктов исключает опасность травмирования, физического перенапряжения, загрязнения тела и спецодежды, помещений и воздуха. В частности, на участке нельзя производить приемку деталей в непосредственной близости от движущихся механизмов, около неустойчиво сложенных штабелей изделий и отходов, а также вблизи проходов и переходов, по которым движется какой-либо транспорт. Также нужно пользоваться защитными очками, если приемка деталей производится на участке работы металло- и деревообрабатывающих станков или другого оборудования, при работе которого отлетает стружка и другие частицы. Принятые детали укладывают устойчиво на подкладках и стеллажах в штабеля. Высота штабелей не должна превышать для мелких деталей – 0,5 м, для средних – 1м, для крупных –1,5 м. Погрузку деталей на стол производят не выше бортов, а в тары – не выше линии загрузки.
На производстве существует съемный процесс, который сыграл положительную роль в производственной деятельности. Учреждение стабильно выполняет плановое задание по всем показателям при четкой дисциплине поставок, продукции по заключенным договорам, обязательствам и отсутствие рекламаций на отгруженную продукцию.
Производственной структурой предприятия называется состав входящих в него цехов и служб, порядок их размещения на территории предприятия и форм взаимодействия между ними в зависимости от типа и организации производственного процесса.
На современном этапе развития рыночных отношений и жесткой конкуренции между товаропроизводителями основными задачами, стоящими перед мебельной промышленностью является повышение эффективности производства и улучшения качества выпускаемой продукции. Решение этих задач возможно на основе достижений научно-технического процесса и установления устойчивых взаимовыгодных технико-экономических связей с предприятиями смежниками и торгующими организациями.
При массовом производстве мебели решающая роль принадлежит технологическому процессу, который представляет собой экономически и технологически целесообразную совокупность технологических операций по обработке и сборке деталей и узлов мебели и фурнитуры.
Рис. 1. Организационно-технологическая структура мебельного потока по изготовлению мебели с ручным перемещением предметов труда
1-уровень – технологически специализированные участки, так называемые секции, в потоке их может быть 3. – заготовительная секция, монтажная секция, секция технологической отделки и влажно-тепловой обработки.
2-уровень – подетально –специализированные участки – группы по заготовке отдельных узлов или частей изделий, группы по заготовке фурнитуры, дверей, фасадов.
3-уровень – организационно- технологические модули – это группа рабочих мест, в которых непрерывная передача предметов труда обеспечивается соответствующей расстановкой рабочих мест.
Под организационно-технологической структурой мебельного потока понимается формирование таких элементов членения потока, которые позволяют управлять его работой.
В цеху расположены 3 поточные линии:.
Мебельный цех имеет полностью законченный цикл работы, т.е. в технологических процессах производится обработка и отделка деталей, сборка, окончательная влажно-тепловая обработка и отделка изделия.
Процесс съемный. По окончании смены все изделия , находящиеся на различных стадиях обработки, снимается с потока и укладывают на хранение до следующего рабочего дня. Такая организация работы позволяет изготовить на потоке изделия, имеющие существенные конструктивные и технологические различия, значительно упрощается учет выработки рабочих легче выявить виновника недоброкачественной продукции. Съемным потокам присущи существенные недостачи:
• Потери времени на изготовительно-заключительную работу составляют 2-3%.
• Почти в 2 раза вырастает запас незавершенного производства
• Для хранения полуфабрикатов каждой смены требуется дополнительная площадь, что в свою очередь ухудшает гигиенические, эстетические условия и пожарную безопасность в цехе.
В рассматриваемом цеху фабрики расположение рабочих мест, связанных обработкой одних и тех же предметов труда является прямолинейным, рабочие места выстраиваются в линию и траектория движения ПТ является прямоточной.
Качественную оценку технологического процесса проводят по его технико-экономическим показателям. Эти показатели используются для определения себестоимости и рентабельности продукции, для расчета экономического эффекта производства, для составления результатов с другими потоками.
Таблица 2.3.1
Технико-экономические показатели работы проекта
№ Наименование показателя Формула расчета Расчет
1 Количество рабочих заданное по 1 потоку № факт. 36 чел.
2 Количество рабочих расчетов № расч. 34,75 чел.
3 Количество рабочих, заданное по 2 и 3 потоку № факт. 56 чкл.
4 Количество рабочих расчетн. № расчетн. 64,65 чел.
5 Количество моделей С=С1+С2 2
6 Трудоемкость изготовления модели 1 Т1 3391 сек.
7 Трудоемкость изготовления модели 2 Т2 23475 сек.
8 Трудоемкость средневзвешенная Тср.вз. = (Т1 + Т2) /2 (3391+23475)/2 = 13433 сек.
9 Такт 1 потока Ч1 = Т1 / № расчетн. 97
10 Такт 2 и 3 потока Ч2 427 сек.
11 Минимальный и максимальный такт потока:
1 поток
2 и 3 потоки
Ч min max 1
Ч min max 2
92-107 сек
406,407 сек
12 Мощность потока в смену:
1 поток
2 и 3 поток
М1 = № зад.* R / Ч T1
М2 = № зад.* R / Ч T2
297 ед.
67 компл.
13 Производительность труда одного рабочего в смену:
1 поток
2 и 3 поток
ПТ1 = М1 / № факт. 1
ПТ2 = М2 / № факт. 2
8,25 изд.
1,2 костюма
14 Коэффициент загрузки
1 потока
2 и 3 потока
К1 = Т1 /Ч1 * №1
К2 = Т2 /Ч2 * №2
0,97
0,981
Коэффициенты согласованности находятся в пределах допустимых, т.е. от 0,9 до 1,1, значит потоки в целом загружены верно. |
обратная связь
